詳細解答

鐵礦石的加工生產分為多個階段，其工藝流程具體分為破碎篩分、磨礦分級、選礦提純、脫水干燥等四個階段。該流程是鐵礦石加工生產的標準通用工藝流程，各階段緊密銜接，下面詳細講解鐵礦石加工生產工藝流程。

一、破碎篩分

此階段為實現粒度預處理，其目標是將礦山開采出的大塊物料破碎至小于12mm的磨礦機可以處理的粒型。該流程共分為給料、粗碎、中碎、細碎、篩分等。該階段要遵循“多碎少磨”的原則，通過優化破碎工藝流程來達到降低進入球磨機的石料粒度，可降低后續磨礦能耗的50%左右。

1、給料：使用的設備是振動給料機。可將原料倉中的大塊鐵礦石均勻的輸送到粗碎設備中，可選擇棒條式給料機，均勻給料的同時還可篩分出一些細粒度石料送入到細碎設備，降低了細粒度石料對粗碎、中碎設備的磨損。

2、粗碎：需要使用顎式破碎機、旋回式破碎機。可將原礦破碎至150-350mm左右，為中碎環節提供均勻的進料。顎式破碎機設備適用于較硬物料的破碎以及間歇性作業。相對來說生產能力較低，適合中小型礦山生產項目；旋回破碎機適合高產能的連續作業，相較來說占地面積大，適合大型礦山生產項目。

3、中碎：可使用的設備是標準型圓錐破碎機或單缸液壓圓錐破碎機。可將物料進一步破碎至30-80mm，為細碎環節打下基礎。采用了層壓式的破碎原理，可產出粒型均勻的產品，此階段需要配合預先篩分，先篩分出合格的石料，避免過粉碎現象。

4、細碎：可使用短頭型圓錐破碎機或多缸液壓圓錐破碎機。可將中碎后的物料細碎成12mm以下的細料。滿足磨礦的給料要求，可直接作為球磨機的進料或者為預選環節的成品。如果還想進一步降低細料的粒度還可配置高壓輥磨機設備，通過層壓破碎使得石料產生大量的微裂紋，能夠顯著的提升磨礦的效率。

5、篩分：可選擇圓振篩或直線篩進行物料的篩分。通過振動篩設備進行閉路細料篩分作業，將大于12mm的石料從新返回到細碎設備中進行再次破碎加工；形成“三段一閉路”的破碎流程，確保出料粒度的均勻。

二、磨礦分級

磨礦分級可實現礦物的單體解離。其目的是將破碎后的細料研磨至微米級，可使得鐵礦石中的鐵礦物與脈石進行分離，為下一個階段的選礦提純來創造條件。該流程共分為磨礦與分級，也是整個選礦廠的能耗大戶，占據了整個流程電耗的50%-70%。

1、磨礦：設備主要采用球磨機。將細碎后的石料與水進行混合進入到球磨機的筒體內，在旋轉的筒體內與鋼球進行沖擊與研磨，磨至200目左右后再送入到分級環節。

2、分級：設備主要采用螺旋分級機與水力旋流器。分級環節通過螺旋分級機與水力旋流器形成閉路循環，將磨礦后的顆粒進行分級，粗顆粒需要返回球磨機進行再次磨礦；細顆粒及200目可進行選礦階段。

大型的選礦廠常采用階段磨礦與階段選別的流程，即一段粗磨后進行拋尾，減少了后續的負荷，提高了鐵礦的回收率。

三、選礦提純

鐵礦石加工流程常用的選礦提純工藝為磁選。鐵礦石中磁鐵礦的磁性較強，流程相對簡單。其流程通常分為粗選、精選，從而得到鐵礦精礦。可大大提高精礦的品位，提高鐵的回收率。

1、粗選：初選將采用弱磁進行，設備主要為永磁筒式磁選機。將磨礦溢流入磁選機，磁性物料將會吸附在滾筒的表面，非磁性礦物將會被誰沖走，該粗選階段通常將會拋掉30%-50%的尾礦。

2、精選：精選需要采用強磁選，設備為高梯度立環磁選機。粗精礦通常含有連生體，需要經過多次的精選，可通過調整轉速、沖洗水量以及磁場強度來進行選別，提高精礦的品位。

四、脫水干燥

脫水干燥就進入到了鐵礦石加工的尾聲，主要的目的是去除掉精礦中的水分，獲取到符合冶煉要求的精鐵粉。主要流程分為脫水與干燥兩部分。

1、脫水：主要采用的設備為濃密機與壓濾機。選礦后的濃度在20%-30%精礦漿注入到濃密機中，在重力下沉淀，使得底部濃度提升至60%-70%。在進入壓濾機中通過高壓過濾，使其含水量將之15%以下。

2、干燥：主要設備為干燥機。如有要求極低水分的精礦時，可采用回轉干燥機設備進行烘干作業。

以上為鐵礦石加工生產工藝流程，而針對不同的礦石類型與品位，如磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦等等，其具體的加工生產流程路線也會有所差異，詳細的生產流程可咨詢廠家。我們會根據您礦山現有情況以及礦石的性質來適配適合的加工生產流程。